企业信息化应用水平不高。各管理系统之间不能信息共享，形成“信息孤鸟”，企业决策层和管理层无法提供信息化系统掌握企业经营活动的真实情况和经营全貌；
电子企业面向库存备料和面向订单两种生产模式并存，企业缺乏有效的计划体系和工具，手工编制计划难度大，订单数量多，变更频繁，跟踪困难，容易造成交货进度延迟；
电子产品使用材料种关多，重要元器件国外采购周期长，客户订单交货期短，合理物料采购计划编制比较困难；
产品更新换代频繁，客户订单变更频繁，产品设计变更管理困难，版本控制复杂；
√ 计划管理按PDCA"计划生成-计划执行-计划检查-计划调整"；
√ 结合工艺路线，将生产订单转换为工序计划；
√ 根据车间人、机、料的实时状态辅助进行生产排程，最合理利用车间资源提高车间稼动率；
√ 质量批次追溯，追究源头；
√ 高效协同，供应商统一管理平台，效率大幅提升；
√ 实现采购全流程闭环管理；
√ 扫描形式保证实物与系统数据一致，减少手工单据错误；
√ 系统自动校验物料数据，防止物料发错、超发、漏发；
√ 先进先出控制；
√ 根据生产排程一键生成当日领料清单，推送至仓库按单备料；
√ 支持AGV调度，自动配送到指定现场；
√ 建立物流配送计划，确定配送波次节拍，保持车间整洁度提升企业形象；
√ 提供准确生产指导，全流程数据监控，防错防呆；
√ 可视化车间生产进度管理，实时调整计划；
√ 工艺灵活多变，支持临时工艺变更，数量调整；
√ 支持异常中断事件填写上报，图片上传；
√ 支持异常上报信息推送至移动端（钉钉/ 微信）；
√ 升级处理机制支持自定义，消息推送至移动端；
√ 中断事件处理记录关联上报记录，闭环处理，事后统计分析查看，一目了然；
√ 供应商质量管理；
√ 生产过程质量管理；
√ 成品质量管理；
√ 发货质量管理；
√ 点检/保养项目自由可配置；
√ 点检/维护周期维护；
√ 点检/维护可设置提醒；
√ 产品工艺中提前维护好最新指导文件，现场可点击查看最新指导文件；
√ 支持CAD、图片、PDF、视频等文件形式；
√ 无需纸质和回收及版本管理；
√ 支持对员工进行工序技能评级设定，上岗进行员工技能校验；
√ 上下机台进行员工上岗离岗校验，一手把握员工状态；
√ 员工上岗后即可进行完工汇报；
√ 精准统计工序完成工时，支持同工序内多次上下离岗；
√ 生产异常实时监控；
√ 生产进度实时监控；
√ 车间设备运行监控；
√ 质量统计分析；
实现信息一体化，更高效率。与ERP、SRM、OA、HR、CRM等系统集成，实现公司内部、供应商、客户的业务数据传递；
生产过程透明化，生产数据自动化收集，统计与分析，实时反馈生产情况和质量状况，对问题的提前通知，而后才进行CAPA、根本原因分析、强制执行；
监控生产过程，实现制造过程、设备运行状态、品质状态等可视化，因废品、返工和不达标事件等，从而增产增效；
监控产品制造质量，提升产品质量。进行在线或离线SPC分析，及时进行质量预警及改进生产过程；
通过数据采集，实现设备与系统之间的联接，生产工序的执行点强制实施，即违反程序行为处理、材料使用、操作员培训、设备维护、数据收集与验证；
制造数字化、更高收益，生产从“计划-执行-监控-反馈"的数字化执行。在相同资源条件下实现产能增加，直接导致盈利增长；
