1、质量要求高，微小粉尘都可能影响产品性能；
2、质量参数众多，大部分可通过检测设备获取到；
3、需随时监控生产过程中的质量波动；
4、在产品发生质量问题后，需追溯完整加工及物料链；
1、工艺水平高低及成熟度直接决定产品质量及效率；
2、工艺复杂，但工艺路线简单，工艺-旦确定，很少变更；
3、工艺配方是核心；
1、生产工序多，需追踪生产批次；
2、计划下达后执行情况、设备状态、质量情况很难迅速了解；
1、信息化程度低，设计/工艺/质量/计划/制造等数据分离，无法自动流转；
1、产品种类少；
2、原材料及辅助材料简单；
3、需完整追溯原材料批次；
4、基本不需半成品管理；
1、自动化设备及产线较多，为MES实施提供有效支持；
2、设备种类多，设备备件管理复杂；
3、进口设备自动化程度高，但对原材料要求高，普及率有限；
4、暂无动力电池行业标准化设备及技术体系；
√ 计划管理按PDCA"计划生成-计划执行-计划检查-计划调整"；
√ 结合工艺路线，将生产订单转换为工序计划；
√ 根据车间人、机、料的实时状态辅助进行生产排程，最合理利用车间资源提高车间稼动率；
√ 质量批次追溯，追究源头；
√ 高效协同，供应商统一管理平台，效率大幅提升；
√ 实现采购全流程闭环管理；
√ 扫描形式保证实物与系统数据一致，减少手工单据错误；
√ 系统自动校验物料数据，防止物料发错、超发、漏发；
√ 先进先出控制；
√ 根据生产排程一键生成当日领料清单，推送至仓库按单备料；
√ 支持AGV调度，自动配送到指定现场；
√ 建立物流配送计划，确定配送波次节拍，保持车间整洁度提升企业形象；
√ 提供准确生产指导，全流程数据监控，防错防呆；
√ 可视化车间生产进度管理，实时调整计划；
√ 工艺灵活多变，支持临时工艺变更，数量调整；
√ 支持异常中断事件填写上报，图片上传；
√ 支持异常上报信息推送至移动端（钉钉/ 微信）；
√ 升级处理机制支持自定义，消息推送至移动端；
√ 中断事件处理记录关联上报记录，闭环处理，事后统计分析查看，一目了然；
√ 供应商质量管理；
√ 生产过程质量管理；
√ 成品质量管理；
√ 发货质量管理；
√ 点检/保养项目自由可配置；
√ 点检/维护周期维护；
√ 点检/维护可设置提醒；
√ 产品工艺中提前维护好最新指导文件，现场可点击查看最新指导文件；
√ 支持CAD、图片、PDF、视频等文件形式；
√ 无需纸质和回收及版本管理；
√ 支持对员工进行工序技能评级设定，上岗进行员工技能校验；
√ 上下机台进行员工上岗离岗校验，一手把握员工状态；
√ 员工上岗后即可进行完工汇报；
√ 精准统计工序完成工时，支持同工序内多次上下离岗；
√ 生产异常实时监控；
√ 生产进度实时监控；
√ 车间设备运行监控；
√ 质量统计分析；
1、产量信息电子化，可实时监控；
2、全面的防错、防误、防漏验证，包括：电芯材料、档位、不良状态、等级、重码等等；
3、与模组组装自动线的集成，由MES向自动线提供生产计划、成品条码信息、原料电芯信息；
4、产品追溯信息的建立；
1、不良、维修、返工、报废等关键质量管控点管理、电芯等隔离和冻结管理；
2、关键工序不良数据防错管理，严防不良产品流入下工序；
3、质量预警功能，提前通知；
4、将测试信息收集整理，统一整合到MES平台，便于集中管理与数据分析；
5、正、反方向追溯。可追溯生产、工艺等信息；
1、物料条码化，条码格式支持自定义，按规格自动打印；
2、集成立体仓库进行自动或手动物料呼叫，做到“按需”叫料， 避免无用、无序叫料，减少浪费；
3、手持或PC 上料管理，物料上料防错，集成WMS，绑定物料的供应商信息，便于追溯；
4、物料过站按规则绑定，防错、防误，并建立追溯信息；
